通過大數據分析，企業能夠精準預測市場需求，優化生產計劃；人工智能算法自動調整生產參數，實現個性化定制與高效生產；物聯網技術讓設備間實現無縫連接，形成智能協同的“生產網絡”；云計算平臺則提供了強大的數據處理與存儲能力，確保了系統的穩定與高效運行……

忙碌的生產線上，智能數字化設備在程序指令下精準進行操作；一體化智能工廠管理平臺大屏上，各產線訂單執行進度、質量情況、訂單完成情況清晰可見，車間主管輕輕移動鼠標，即可查看各產線生產數據。北京科銳配電自動化股份有限公司智能電力裝置數字化車間再造生產流程，新的生產場景讓人耳目一新。

走進數字化車間，這里作業空間干凈明亮，物流布局走線順暢，各工序高效運轉。一塊塊PCB板在這樣的車間內，經過出料、刻碼、絲印、SPI、貼裝、回流焊、AOI、自動插裝、波峰焊等程序，逐漸成為合格的產品。

“這個數字化生產車間集成了產品生命周期管理（PLM）系統、智能立體倉儲系統、辦公自動化系統等多個智能化系統，可以實現訂單、物料、工藝、人員、標準工時等的數據互聯互通，及時消除信息孤島與數據沖突，有效把控生產各個環節?！避囬g負責人劉營介紹，“多系統集成互聯有效打通了各核心業務環節，確保了生產過程的標準化、規?；?、智能化、可視化?！?/p>

談及該項目的亮點，生產部經理王勇表示，“智能電力裝置數字化車間主要以端邊云協同為架構、邊緣計算平臺為基礎，引入了二維碼、機器視覺、精確定位、手持終端，能夠更高效地滿足定制化需求。在國內，該項目屬于首批搭建的電工裝備智慧物聯平臺及供應鏈統一服務平臺，對于行業整體發展具有一定的示范引領作用?！?/p>

從前，車間生產往往依賴于人工操作與經驗積累，生產效率與質量在很大程度上受限于人為因素的影響。

近年來，北京科銳公司進行公司戰略調整，以自動化生產設備為基礎，通過數字化、網絡化、智能化手段，對生產資源以及生產過程進行精細、精準、敏捷、高效的管理與控制，持續提高作業效率與可視化水平，不斷探索傳統產業轉型升級。

而今，新質生產力的引入不僅重塑了車間的生產模式與管理方式，更推動實現了從“中國制造”向“中國智造”的轉變，為制造業的未來發展開辟了無限可能。

依托信息化和工業化的深度融合，車間引進全生命周期PLM系統管理產品，實現了前端研發設計與后端生產運營無縫對接。

在設計端，產品全生命周期管理（PLM）使設計模塊化、流程標準化、管理規范化，賦能研發創新，持續提升研發競爭力。引入國際先進的SE、EPLAN、AD設計平臺以及3D建模技術，從產品EBOM至MBOM，將產品結構零部件組成的顆粒度更加細化，結合企業資源計劃（ERP）系統的部件數據，實現了產品專業化及快速設計、快速報價。

在生產端，重新規劃車間布局，對現有生產設備改造、升級，引入先進的智能設備、建設實現制造執行提供（MES）、與ERP、WMS等上下游信息系統的無縫對接，從生產訂單分解、下達到生產執行、監控和產品智能運輸、倉儲，實現信息高度集成、高效協同，異常快速響應，快速生產、快速交付，最終實現了電子系列產品等核心部件生產及組裝的專業化、快速定制及智能化的目標。

“車間升級改造使得自動化產品線關鍵工序裝備數控化率達到90%以上，單臺產品的核心部件和總裝生產效率提升30%，生產環節人工成本降低30%，產品的生產周期縮短40%、能源利用率提高10%以上，為企業智能化轉型升級在車間層面奠定堅實的基礎。”王勇表示，“數字化車間的建設為我們搭建出了一個協同制造平臺，有利于持續生產更高柔性、更短交期、更好質量和更低成本的產品。全新的業務模式也改變了公司現有的管理模式，提升了總體運營管理效率，車間運營管理流程更加清晰、簡潔，管理單元、生產單元更趨于精益。”